目前台灣的半導體製造業，面臨新興工廠的挑戰與人力成本的增加，因此如何提高生產效益、降低成本與提升產品品質是我們所要努力的方向。幸運的是，精實六標準差（Lean Six Sigma, LSS）是可以滿足這三種需求的方法。精實（Lean）是改善製程的流程；而六標準差（Six Sigma）是降低製程的變異。精實六標準差乃是結合精實原理與六標準差手法，同時可以讓產品做得又快又好還不貴，是當前企為主業之熱門流程管理手法。
本研究之個案中，將精實原理的精神，融入六標準差的DMAIC步驟，結合成為精實六標準差的改善專案。以個案公司的年度方針為顧客的聲音，轉換為關鍵品質特性，提升品管部門每個月的總產出量而且不要花太多錢。搭配精實手法之價值溪流圖找出流程中非加值活動，並運用各種流程分析等輔助，以及模擬方法與實驗設計，最後完成簡化檢驗流程、簡化包裝流程與重新規劃動線，以達到刪減浪費以提升產出量的目標。透過DMAIC改善步驟之後，增加機台平均產出37.5％，每年實質上的有形效益大於兩百萬元。本研究顯示精實六標準差可提升品管部門每個月的總產出量並節省成本與強化企業的競爭力。

Facing the challenge from new factories and increasing labor cost, Taiwan semi-conductor manufacturing industry is keen to enhance productivity, reduce cost, and improve product quality. Fortunately, Lean Six Sigma (LSS) is one the methods which can help to meet these three requirements. LSS integrates Lean, which improves process flow, and Six Sigma, which reduces process variation. With the implementation of LSS, products can be better and cheaper. Therefore, it is a popular method of process management for current enterprises.
The studying case of this research initiated LSS projects with the principle of Lean and the DMAIC stages of Six Sigma. The annual strategy was transferring the voice of customer to key quality characteristic, which can increase the monthly output of quality department with controllable budget. Value Stream Map (VSM) was used to find non-value add activity, and we also use process analysis, simulation methods and DOE to simplified inspection process, simplified packaging process and re-planning moving line, to achieve the goal of reducing waste and increase productivity. After following DMAIC step，the average throughput of inspection tool was increased by 37.5％, and over NT$2,000,000 of total benefit. Finally, the result of this study showed that Lean Six Sigma could improve throughput of outgoing department and save the cost to strengthen the competitiveness of enterprises.

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