由於產品種類複雜且生命週期短，現今的生產策略已漸轉變成拉式(Pull Based) ，由顧客訂單驅動生產動作，強調客製化的服務。因此，所謂「訂單滿足(Order Fulfillment)」，透過可被用來做為訂單允諾依據的可允諾量(Availaable to Promise, ATP)，能夠對顧客需求做出快速且準確的回應，此一議題成為近年來企業急欲探討之重點。然而，過去文獻探討TFT-LCD產業的訂單滿足問題並不多，且皆著重於可允諾量分配模式的建構，根據模式求解得到訂單的允諾結果後即直接回覆顧客，對於該允諾狀況究竟是否能夠達交並未加以深入探討。TFT-LCD後段的模組製程在進行訂單滿足流程時，經常發生訂單允諾後卻無法達交，或者為了滿足已經承諾的訂單而產生大量的成品與物料庫存，主要原因在於其可允諾量計算不易：物料方面，因為面板成品具有多種組配與等級之分，在分配顧客訂單的允諾量時，無法以傳統MRP邏輯進行物料的展開與試算；另外，產能方面，因為模組廠內產線與產品間的投料組合複雜，且各產品的加工時間不同，實際可用產能難以精確估算，造成生產現場無法順利執行投料計劃。因此，本研究針對訂單與可允諾量分配、允諾結果的達交能力，結合模組廠的多廠區訂單與資源分配、各廠區生產計劃模擬驗證之問題，發展最佳化數學與模擬方法之兩階段可允諾量分配模式，考量物料、產能、訂單等多種產業特性，產生確實可行的生產計畫與各詢問性訂單的允諾結果。由於各企業在進行訂單滿足時，在顧客需求的回應績效上會依其營運準則追求不同績效指標，而本研究提出之兩階段可允諾量分配模式，旨在強調允諾結果之準確性，避免發生已允諾訂單無法達交之問題，但因為必須透過兩種模式的反覆修正，求解效率的表現不盡完善。因此，在本研究最後，透過兩種環境因子變異之設計，說明本研究模式於何種環境下較為適用，將可發揮其最大效益。

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