TFT-LCD (Thin Film Transistor-Liquid Crystal Display)主要是由陣列(Array)、面板組立(Cell)及模組(Module)三大製程所構成，其中以Array製程為最重要。 由於Array製程為三段製程之首，且因製程時間最長及機台設備最為昂貴，成為TFT-LCD製程瓶頸所在，一般多為黃光製程，因其具副資源(光罩)限制及機台搭配性。

本案例中的Array廠中的瓶頸是在測試站點，其具有與黃光製程相同的特性—副資源(治具)限制及機台搭配性。 本研究嘗試以限制理論(Theory of Constraints, TOC)為基礎，以TFT-LCD Array廠進行實例研究，應用DBR(Drum-Buffer-Rope)方法建立此生產系統，並比較一般工廠常用的SRPT(Shortest Remaining Processing Time)與FCFS(First Come First Service)排程派工法則與瓶頸站點之關係。 透過衡量指標發現DBR排程派工法在生產週期利用率及平均等待時間均優於SRPT及FCFS排程派工法，此結果可供TFT-LCD Array製造廠導入TOC作為生產管理之參考。

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